注塑模具是塑胶注塑成型生产的核心精密工装，依托注塑机高压锁模、高温热熔进料、保压定型、冷却固化、顶出脱模完成塑胶产品批量成型加工，广泛应用于塑料配件、家电外壳、汽配塑件、日用品、工业塑胶件等生产领域。注塑模具作业全程伴随高压锁模、高温模体、高速开合、热熔物料喷射、顶出机械动作，存在模具挤压夹伤、高温烫伤、模仁爆裂、飞料喷射、卡模卡死、水路漏水、电气发热等安全风险。为规范注塑模具上机、生产、维保全流程作业标准，规避安全事故，特制定本标准化安全使用与故障应急处置规范。

一、作业前安全检查规范

1.1 作业环境检查

清理注塑机周边、模具作业区域的塑胶废料、浇口料头、粉尘油污、杂物工具，保持地面干燥整洁、通道畅通无遮挡。作业区域严禁堆放易燃易爆溶剂、易燃杂物，远离高温热源，保证车间通风良好，及时排出注塑高温产生的微量塑胶烟气，杜绝起火、滑倒、杂物干涉设备运行隐患。

1.2 模具本体结构检查

检查模具模仁、分型面、导柱导套、定位销、锁模块完整完好，无裂纹、崩角、变形、锈蚀、损伤；模体紧固螺丝、压板螺栓锁紧牢固，无松动、缺失。确认模具开合顺畅、无卡滞偏移，镶件、行位、斜顶滑动灵活，配合间隙合规，无卡死、错位、窜动隐患，避免高压合模造成模具爆模、拉伤、压伤。

1.3 冷却与水路系统检查

检查模具冷却水路、进出水接头完好无损，水管无老化、开裂、渗水、脱落；水路通畅无堵塞、水垢淤积，通水循环正常，冷却均匀。杜绝水路漏水导致模面打滑、电气短路、模具局部过热、产品定型不良、模体变形开裂等隐患。

1.4 顶出与脱模系统检查

检查顶针、顶板、顶出复位机构动作灵敏顺畅，顶针无弯曲、断裂、卡滞、长短不一；复位弹簧弹性正常、无疲劳失效、断裂变形。确认顶出行程合规、复位到位，无顶出不到位、顶针凸出、卡模干涉问题，防止合模压坏顶针、模腔。

1.5 进料与流道系统检查

检查浇口套、主流道、分流道光滑洁净，无残留碳化胶料、杂物堵塞；热流道模具检查热嘴、温控线路完好，无破皮、虚接、过热隐患。进料口对位精准，无偏移、漏胶、溢胶预留隐患，保证热熔塑胶进料均匀、填充稳定。

1.6 温控与防护系统检查

模具温控仪表、感温探头布线规整、接触良好，温度显示精准，超温报警功能有效；模温均匀稳定，无局部干烧、过热风险。检查注塑机安全门、安全限位、合模联锁、紧急停止装置灵敏有效，防护装置齐全完整，无屏蔽、失效问题。

1.7 人员防护准备

操作人员穿戴紧身工作服、防滑劳保鞋、防护眼镜，高温取模、检修岗位配备耐高温手套；长发收拢盘起，严禁佩戴首饰、宽松衣物，防止卷入机械运动机构。作业区域常备干粉、二氧化碳灭火器，严禁用水扑救塑胶火情与电气火灾。

二、生产运行安全操作规范

2.1 标准开机流程：模具外观与结构检查→水路通水试循环→顶出机构空载调试→开合模低速试运行→模具预热升温→参数核对校准→试模生产、检验产品成型状态→参数微调稳定后批量量产。

2.2 模具开合模、注塑成型运行期间，严禁将手、头部及身体任何部位伸入模具分型面、合模区域、顶出运动范围、射胶工位，禁止探头观察、伸手取料、跨越运行设备，杜绝高压挤压、机械夹伤、热熔料喷射烫伤事故。

严格按照模具工艺标准设定锁模力、射胶压力、注射速度、保压时间、模温参数，严禁私自超高压、超高温、超行程强行生产，防止模具超负荷受力变形、模仁爆裂、飞料喷溅。

生产过程中密切监控模具运行状态，关注开合模异响、震动异常、模温不稳、漏水漏胶、产品毛边烧焦、行位卡顿等问题，发现异常立即停机泄压降温，禁止模具带病运行。

模体处于高温工作状态时，严禁徒手触碰分型面、热流道区域、模腔表面，严禁私自拆卸模具配件、封堵水路、改动顶出行程与锁模参数。

取件、剪料头、清理披锋必须待模具完全开模到位、机构静止后方可操作，禁止合模过程中伸手作业、暴力撬取产品，防止模具拉伤、崩边、人员受伤。

严禁短接、屏蔽安全门联锁、合模限位、超压保护、急停开关等安全防护装置；严禁设备运行中清理模腔、检修模具结构。

多人协同调机、换模作业统一口令、分工明确，杜绝误启停、误操作，换模、拆模必须停机断电泄压后方可进行。

三、停机、清洁与维保安全规范

3.1 正常停机流程：停止射胶进料→清空模腔余料→完成当前产品成型脱模→关闭模具加热系统→持续通水降温→模具完全冷却、机构复位→清理模腔与流道废料→关闭水路、关闭设备电源。

3.2 模具清理、抛光修模、更换镶件、检修顶出机构、疏通水路、拆模保养等维保作业，必须完全停机、断电、泄压、模体充分降温，严格执行上锁挂牌制度，悬挂“设备检修，禁止启动”警示牌，杜绝高温、高压、带电检修。

3.3 每班作业结束彻底清理模腔、流道、浇口残留塑胶料、碳化积料、油污杂物，清洁分型面、顶针缝隙、行位滑槽，保证模面洁净无杂质，避免异物压伤模面、造成压模报废。

定期对导柱导套、顶针、行位、斜顶等运动部件加注专用润滑油脂，检查弹簧、密封圈、水路接头损耗状态，及时更换老化失效配件；定期疏通冷却水路水垢，保证冷却效率达标。

定期校验模温精度、开合模同步性、顶出复位精度，检查模体磨损、变形、裂纹隐患，及时修复轻微拉伤、披锋、凹陷，保障模具成型精度与运行稳定性。

模具长期停用前，彻底清洁模腔、喷涂专用防锈剂，闭合模具防护存放，做好防尘、防潮、防锈、防磕碰防护，定期复检保养，防止模具锈蚀变形、配件卡滞失效。

四、常见故障与突发隐患应急处置方案

4.1 压模、合模卡滞、无法锁模

应急处置：立即停止合模动作，紧急停机锁定设备，禁止强行高压合模。

处理方式：排查模腔残留产品、料头异物、顶针未复位、行位错位、镶件偏移、润滑不足卡滞问题；清理模腔异物、手动复位顶出与滑动机构、补充润滑，调校模具平行度，低速开合模试运行顺畅后恢复生产。

4.2 模具漏水、渗水、水路滴水

应急处置：立即暂停生产，关闭水路阀门，停止模具加热。

处理方式：排查水管老化破裂、接头松动、密封圈老化、水路裂纹渗漏问题；更换破损水管与密封配件、紧固接头、封堵漏水点位，吹干模面积水，检查电气无受潮短路隐患，通水试压无渗漏后重启作业。

4.3 顶出卡顿、顶针不退、脱模不良、粘模

应急处置：停机终止生产，禁止强行顶出、暴力脱模。

处理方式：排查顶针弯曲卡滞、弹簧失效、脱模斜度不足、模面粗糙、温度异常、胶料过粘问题；清理模腔粘模残料、修复模面、更换失效弹簧与顶针、调整顶出参数与模温，试模脱模顺畅后恢复量产。

4.4 产品飞边毛边、溢胶、模面对合不严

应急处置：立即降低射胶压力与速度，暂停批量生产排查。

处理方式：排查锁模力不足、分型面异物垫模、模面变形、镶件配合间隙过大、工艺参数超标问题；清理分型面杂物、校准锁模压力、修复模具配合间隙，优化注塑参数，试机无溢胶飞边后复产。

4.5 模具高温过热、局部烧焦、塑胶冒烟异味

应急处置：立即关闭加热系统、停止射胶，持续通水降温，加强现场通风。

处理方式：排查模温过高、冷却不良、水路堵塞、射胶速度过快、局部积热问题；疏通冷却水路、清理模腔碳化积料、校准温控精度，修正工艺参数，彻底降温除味后试机生产，杜绝持续过热起火隐患。

4.6 行位滑动卡顿、偏移、合模干涉

应急处置：低速停机，禁止强行合模撞击。

处理方式：清理行位滑槽杂物、打磨修复拉伤位置、补充润滑，调校行位行程与限位精度，确认滑动平稳、限位可靠、无干涉碰撞后，空载试运行合格再投产。

4.7 突发断电、设备骤停、模具开合卡死

应急处置：立即按下急停按钮，锁定设备状态，禁止强行手动开合模。

处理方式：恢复供电后，手动泄压、低速复位模具，清理模腔滞留产品与残料，全面检查模体、顶针、行位无损伤错位，系统自检正常、试模合格后方可恢复批量生产。

4.8 电气线路过热、冒烟、火情隐患

应急处置：立即切断设备总电源，使用干粉、二氧化碳灭火器灭火，严禁用水扑救电气及塑胶模具火灾，火势扩大立即疏散人员、上报处置。

五、人身伤害应急救治准则

5.1 模具挤压、夹伤、机械划伤：立即停机解除机械挤压，伤口清洁消毒、包扎止血，出现骨折、深度创伤、大面积出血立即送医救治。

5.2 高温模体、热熔塑胶烫伤：迅速远离高温工位，使用流动冷水持续冲洗烫伤部位降温，重度烫伤、起泡破损立即就医处理。

5.3 塑胶烟气、异味吸入不适：立即转移至通风开阔区域，呼吸新鲜空气，持续头晕、胸闷、咳嗽不适需及时就诊。

5.4 物料碎屑飞溅眼部刺激：禁止揉搓眼部，使用大量清水持续冲洗眼部，症状未缓解及时就医检查治疗。

5.5 触电事故：优先切断总电源，严禁直接触碰触电人员，断电后及时开展急救并拨打急救电话。

六、安全生产禁令

6.1 严禁拆除、屏蔽注塑机安全门、限位联锁、急停按钮、超压超温保护等安全防护装置。

6.2 严禁模具开合运行、高压注塑过程中将肢体伸入合模、顶出、射胶危险区域。

6.3 严禁私自超高压、超高温、超参数注塑生产，严禁强行锁模、强行顶出带病作业。

6.4 严禁模腔残留异物、顶针未复位、行位错位状态下合模生产，杜绝压模报废事故。

6.5 严禁模具高温、设备带电带压运行状态下清理模腔、拆模、修模、润滑保养。

6.6 严禁水路漏水、温控失效、防护缺失的故障模具继续批量生产。

6.7 严禁非专业人员私自拆装模具、调整锁模力、模温、顶出行程等核心工艺与结构参数。